Sostituzione di un pezzo di vetro pista naso – Nose Job

Sostituzione di un ‘Naso di vetro con una versione in alluminio fabbricato a mano

Vedi tutte le 1 fotoKevin ElliottwriterNick “Chopit” FiotowriterSep 2, 2013

Uno degli aspetti più interessanti di questo lavoro è quello di poter visitare i negozi di tondini locali – e a volte non così locali – e guardare i progetti che prendono forma. Da quando si è trasferito a SoCal dalla Florida, abbiamo conosciuto Gary “Chopit” Fioto di Chopit Kustom, dove succede sempre qualcosa di cool. In una recente visita casuale, abbiamo spiato il figlio di Gary, Nick “Chopit” (siamo abbastanza sicuri che tutta la famiglia si fa chiamare Chopit) a metà strada attraverso la realizzazione di un naso da pista per una roadster T Roadster del ’27, un’auto su cui il negozio ha svolto un lavoro piuttosto importante negli ultimi mesi.

Fortunatamente per noi, Nick è abile con la macchina fotografica quanto lo è con il martello per il corpo, e ha fotografato quello che ha fatto finora, permettendoci di raccontarvi l’intera storia su questo bel pezzo sul naso. Ad eccezione della ruota inglese, e non è essenziale, gli strumenti utilizzati per creare questo capolavoro non sono fuori dalla portata dell’hobbista medio, e si spera che vedere come questo è venuto insieme ispirerà alcuni di voi a fare un tentativo.

Nick ha iniziato con una lastra di alluminio da 0,063 pollici 3003, che è legato con 1,2 per cento di manganese, che gli conferisce un’eccellente lavorabilità e facilità di saldatura, poi l’ha ricotto per aiutarne ulteriormente la lavorabilità. Usando una combinazione di mazze, sacchi di sabbia, carrelli, martelli, martelli, restringitore/strettore e una ruota inglese, il naso della pista ha iniziato a prendere forma, Nick ha controllato il suo avanzamento rispetto a un dollaro di legno che aveva costruito prima di iniziare qualsiasi lavorazione del metallo. Ecco come è nata…

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1 . La T del ’27 a cui è destinato il naso della pista aveva in precedenza un ‘naso di vetro, e una barra nerf avvolgente già montata. Il primo lavoro di Nick è stato quello di fabbricare un dollaro di legno per seguire la forma della barra nerf.

2 . La maggior parte dei nasi delle piste in alluminio sono fatti in quattro pezzi, ma Nick voleva vedere se riusciva a farli da tre. Ecco il modello di carta per la sezione inferiore, appuntato al dollaro. Questo gli ha permesso di tagliare il foglio di alluminio 3003 a misura.

3 . L’alluminio è stato ricotto con una torcia all’ossi-acetilene per renderlo più lavorabile.

4 . Nick ha iniziato a piegare la sezione inferiore per modellare a mano.

5 . Il passo successivo è stato quello di restringere i bordi per iniziare a formare una curva composta. Sono disponibili strumenti specializzati per questo, ma Nick ha martellato il bordo dell’alluminio su un carrello a T…

6 . … seguito da un martello a goccia e un sacchetto di sabbia per appiattire i bordi e formare una maggiore curvatura.

7 . Questo carrello è stato utilizzato anche per lavorare l’alluminio.

8 . Mentre le pieghe si formavano nell’alluminio, era ovvio che stava prendendo forma dopo molto lavoro con martello/borsetta e martello/dolly. Notate come il lato destro è ora curvo, rispetto al lato sinistro.

9 . Una ruota inglese è stata utilizzata anche per lavorare una curva nell’alluminio. La superficie è molto più liscia ora, ma la ruota inglese poteva essere usata solo fino ad un certo punto, fino a quando non era fisicamente impossibile far entrare la lamiera nella gola della macchina.

10 . Con l’alluminio che assumeva la forma richiesta e le pieghe lavorate per la maggior parte, per la lavorazione dei bordi è stato utilizzato un termoretraibile / barella.

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11 . Un altro lavoro con martello e carrello ha visto la sezione inferiore del naso prendere la forma del cervo.

12 . Con il fondo fatto, Nick si è spostato sui lati, usando gli stessi metodi. Ecco il lato sinistro che prende forma…

13 . . …ed ecco la destra, formata e avvitata al dollaro di legno.

14 . Una volta completate, le due parti sono state tirate insieme con una cinghia a cricchetto e contrassegnate per il taglio del centro.

15 . Il nastro verde indica la linea tagliata.

16 . Rifilati e saldati insieme, ancora avvitati al dollaro, in modo che nulla si muova.

17 . La sezione inferiore è stata contrassegnata e tagliata successivamente.

18 . Con tutte e tre le tre sezioni saldate a puntina, Nick le ha saldate insieme, tranne la zona che sarà tagliata per la griglia, che è rimasta fissata a puntina.

19 . Finitura saldata, questo mostra quanto il naso sia aderente al dollaro di legno.

20 . Guardando all’interno del naso con il dollaro rimosso, e la parte più arretrata della sezione inferiore tagliata per liberare l’asse.

21 . Un test-fit ha mostrato che tutto è andato bene, il naso corrispondeva alla curvatura della barra nerf. A questo punto è stata tracciata l’apertura della griglia prevista e la forma del suo contorno, e una sagoma di carta fatta del contorno.

22 . Prima di montare la griglia, è stato necessario formare un labbro intorno al bordo posteriore per far sì che la parte superiore del cofano e i lati si inseriscano a filo. Nick ha formato questo in una macchina a rotelle.

23 . Il labbro finito. Il raggio stretto degli “angoli” superiori ha richiesto un piccolo restringimento per far sì che il labbro si formasse perfettamente.

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24 . Dalla sagoma di carta del bordo della griglia è stata ricavata una sagoma in alluminio…

25 . … da cui ogni lato del bordo è stato tagliato da 1/4 di pollice di ottone con un cutter a getto d’acqua. Nick aveva un terzo taglio di sezione, su cui praticare la piegatura e la modellatura.

26 . La griglia circonda le metà, prima della modellatura.

27 . Utilizzando un router progettato per il legno, Nick ha lavorato un raggio su ogni bordo dei pezzi di ottone.

28 . Appoggiate una sull’altra, le due metà sono perfettamente abbinate.

29 . Utilizzando martelli, mazzuole e blocchi di legno scavati, l’ottone è stato formato in modo che corrispondesse ai contorni del naso in alluminio.

30 . Prima di saldare le due metà insieme, vengono tenute contro il naso per un test di prova finale. Qui il naso è stato spruzzato con un leggero rivestimento guida, poi sabbiato con un blocco per evidenziare le zone basse che richiedono ancora un fine lavoro con martello e carrello.

31 . Questa staffa fabbricata monta il nuovo naso con bulloni a testa svasata, così come i supporti laterali del cofano.

32 . Certo è un sacco di lavoro, ma un naso in alluminio su misura e una griglia in ottone da abbinare al parabrezza in ottone farà in modo che questa T spicchi.

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