Un pannello di accesso composto per un modello A Cowl

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Vedi tutte le 28 fotoKev ElliottwriterMay 16, 2014

Sappiamo tutti quanto possa essere divertente stare sdraiati sulla schiena a lavorare sotto un cruscotto, e se avete mai avuto una macchina con un rollcage completo, sapete che lo stesso lavoro può essere quasi impossibile. Essere alto più di un metro e ottanta, stare nella mia auto da corsa roadster del 1929 è claustrofobico, e per quanto riguarda il lavoro sotto il cruscotto? Scordatevelo!

E’ stato per questo motivo che ho reso il cruscotto rimovibile, utilizzando dispositivi di fissaggio a 1/4 di giro, ma dato che il sistema di gestione del motore si monterà dietro il cruscotto, e il pannello dei fusibili è anche lì dietro, mi sono messo a pensare che qualche modo più semplice di accesso potrebbe essere utile, soprattutto se dovessi aver bisogno di arrivare a uno dei due con un tempo limitato tra una corsa e l’altra.

La risposta più semplice sarebbe quella di rendere rimovibile la parte superiore del cappuccio, ma è più facile a dirsi che a farsi. Li ho visti incernierati anche prima, ma di nuovo, un sacco di lavoro. Così ho scelto di rendere rimovibile una sezione del cappuccio di Brookville, utilizzando gli stessi dispositivi di fissaggio a 1/4 di giro che tengono in posizione il cruscotto e il letto tonneau. Speedway Motors vende i dispositivi di fissaggio, le molle e i rivetti, mentre tutto il resto sarebbe solo il mio lavoro.

E’ quello che ho fatto io, usando il rullo di perline al Circle City Hot Rods per formare il gradino in strisce d’acciaio da 3 pollici di larghezza e calibro 18. Purtroppo il gradino non era abbastanza profondo per accogliere una guarnizione, così ho deciso di aggiungere una flangia più larga al pannello a gradini e di saldarlo a giro sotto i bordi del mio foro di accesso. Saldatura vicino al gradino significava dopo la rettifica delle saldature, tutto ciò che doveva essere visibile sarebbe stato il gradino stesso.

Qualche ulteriore sagomatura alle flange dove il coperchio si sarebbe montato, e ho avuto un ordinato “sfiato a cappuccio”, anche se molte volte più grande di quanto Henry Ford avrebbe mai potuto immaginare! Pannelli di accesso simili potrebbero essere utili in qualsiasi progetto, dalle assi del pavimento per accedere a un cilindro maestro, agli scomparti nascosti nei vani posteriori dall’interno del baule. Tuttavia, la natura composita e curva di questo pannello mostra che è possibile realizzare un pannello di accesso di questo tipo senza l’utilizzo di attrezzi speciali, rullo di perline non resistente.

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1. Ecco con cosa abbiamo iniziato, una sezione a cappuccio da Brookville Roadster. Potrebbero essere noti per le loro carrozzerie complete, ma Brookville ha realizzato pannelli sostitutivi 1928-32 per oltre 30 anni. Questo pannello sostituisce un serbatoio di gas originale e non ha il collo di riempimento.

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2. Ecco la sezione che volevamo rendere removibile. Le posizioni anteriori e laterali sono state determinate dalla struttura sottostante del rollcage. Il pannello è verniciato, come ormai l’auto era stata costruita e corsa.

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3. Una volta iniziati i tagli con la ruota di taglio, abbiamo usato una sega a movimento alternato per effettuare i tagli lunghi, poiché è più facile tenere i tagli dritti con una grande lama.

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4. Non si può non amare portare una sega ad un pannello quasi nuovo di zecca! Abbiamo usato un piccolo seghetto ad aria alternativo per fare i tagli d’angolo. Sono disponibili lame speciali per il taglio, ma noi tagliamo solo le normali lame da seghetto con i trucioli di stagno.

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5. Ecco a cosa miravamo. Come potete vedere, ci sono molti componenti elettrici dietro il cruscotto (anche se rimovibile), e il sistema di gestione del motore vivrà anche qui, questo pannello di accesso rende facile raggiungere i fusibili, collegare il portatile per la messa a punto, e anche per raggiungere i vari bulloni del pannello della carrozzeria.

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6. Abbiamo tagliato dell’acciaio calibro 18 in strisce larghe 3 pollici, poi le abbiamo bloccate sotto il cappuccio come mostrato, e abbiamo segnato il bordo del foro che avevamo tagliato. Mentre i bordi appaiono dritti, sono su un pannello curvo, e quando le strisce sono state disposte in piano, le linee segnate sono curve.

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7. Abbiamo segnato un’altra linea da 1/4 di pollice inboard dell’originale, e l’abbiamo usata come guida per far passare i pannelli attraverso il rullo di perline al Circle City Hot Rods. Abbiamo usato il nastro di mascheramento della linea sottile per indicare un’altra linea di 1/2 pollice al di fuori del “passo”, e abbiamo tagliato lungo questa linea usando una cesoia senza gola Eastwood.

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8. I pannelli risultanti, più grandi di 1/4 di pollice, ci hanno permesso di sovrapporli e di saldarli lungo il bordo del “gradino”. Originariamente avevamo pianificato di saldare i pannelli a testa in giù, ma il rullo a perlina non ha dato abbastanza profondità al “gradino” per consentire una guarnizione sotto il coperchio di accesso. La sovrapposizione dei pannelli ha dato abbastanza profondità.

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9. Due pannelli più piccoli sono stati arrotolati e curvati per adattarsi a ciascun lato del cofano, già rifilati per lasciare un labbro da 3/4 di pollice per una guarnizione su cui sedersi.

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10. No, l’immagine non è di lato, il cappuccio è semplicemente appoggiato alla sua estremità sulla panchina. Qui stiamo affilando le saldature, lasciando il “gradino”.

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11. Il cappuccio è stato ora fissato al banco, mentre le saldature sono state rifinite e levigate con grana 220 su una levigatrice per palme DA.

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12. Con la rientranza fatta, ora abbiamo dovuto tagliare il coperchio per adattarlo. Abbiamo iniziato con la posa di un nastro adesivo da 1 pollice lungo il perimetro, il suo bordo interno allineato con il bordo inferiore del “gradino”.

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13. Con la copertura posata in posizione, è stato posato più nastro adesivo sopra il primo, con i bordi esterni allineati. Questo ora ci diceva che tagliando lungo il bordo interno del nastro sulla copertura si sarebbe inserito perfettamente nell’incavo.

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14. Il nastro da un pollice non si piega intorno a raggi stretti senza raggrupparsi sul bordo interno, quindi è stato usato più nastro per linee sottili prima che i bordi fossero tagliati e limati per adattarsi.

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15. Ora per montare il coperchio: abbiamo utilizzato i dispositivi di fissaggio a 1/4 di giro in stile Dzus disponibili presso Speedway Motors. Anche in questo caso, è stato usato del nastro da 1 pollice per segnare una distanza costante di 1 pollice all’interno del “gradino”, poi abbiamo imbrogliato e abbiamo usato una linguetta di montaggio per segnare le posizioni dei fori di montaggio sul nostro pannello.

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16. Tutti i punti di fissaggio sono stati contrassegnati equidistanti l’uno dall’altro, prima che la posizione di ogni foro fosse contrassegnata con un punzone automatico al centro. I centri dei grandi fori sono stati poi forati con un trapano da 16 pollici.

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17. Il coperchio è stato poi bloccato in posizione, assicurandosi che fosse perfettamente centrato nell’incavo…

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18. …prima di essere capovolto e di usare il trapano da 16 pollici attraverso i fori pilota che avevamo appena praticato nel cofano per indicare i centri dei fori di montaggio sul coperchio.

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19. Perché abbiamo usato un trapano da 16 pollici? Perché è abbastanza piccolo che il punto di localizzazione sulla Rotobroach da 3/8 di pollice utilizzata per praticare i fori di fissaggio si troverà in esso senza cadere. Si noti che i bordi del pannello sono stati smussati con una lima.

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20. Per ogni foro di fissaggio è stato utilizzato uno strumento di oscuramento sul coperchio. Basta stringere il bullone centrale per chiudere l’utensile e inserire una fossetta nel pannello.

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21. L’elemento di fissaggio si trova e si posiziona in questa fossetta, il che significa che è a filo con la superficie superiore.

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22. Abbiamo ora contrassegnato il cappuccio per il taglio intorno ai supporti di fissaggio, utilizzando niente di più complesso di un paio di vecchi dischi da taglio di diversi diametri per le curve!

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23. Uno sgranocchiatore ad aria Eastwood è stato usato per fare un lavoro leggero della forma complicata che abbiamo dovuto tagliare, prima di usare una lima a mano per vestire i bordi.

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24. Su tutti i raggi è stata utilizzata una levigatrice a tamburo.

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25. 25. La cavità finita. Si noti che abbiamo avvitato la parte superiore del cappuccio alla guida del cappuccio durante tutto il processo, nel tentativo di garantire che rimanesse il più vicino possibile alla sua forma originale, attraverso tutte le operazioni di taglio, saldatura e foratura.

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26. Qui's la parte superiore del cappuccio in posizione, che offre una migliore vista delle fossette. Le molle per gli elementi di fissaggio sono state fornite da Speedway Motors, così come i rivetti di lunghezza corretta.

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27. 27. Con fori da 1/8 di pollice praticati dove noi'd precedentemente centrato la loro posizione, abbiamo tirato fuori la nostra fidata pistola a rivetti manuali vecchia di decenni per attaccare le molle.

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28. 28. Il coperchio del cappuccio fissato in posizione. Un po’ di stucco intorno ai bordi del gradino ad ogni estremità avrà questo pronto per l’innesco in poco tempo.

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29. L’accesso al nostro impianto elettrico e all’elettronica del futuro è ora facile come rimuovere 10 elementi di fissaggio. Un vero e proprio bonus quando si tratta di manutenzione e messa a punto lungo la strada.

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